Nouveautés relatives au P3000

Cela fait maintenant plus de trois années que la plus grande presse de Suisse est en activité. Et malgré le temps écoulé, la manipulation de cette machine de 3 000 tonnes (ce qui correspond à une force de compression de 30 méganewtons) n’est toujours pas une mince affaire.

Alors que l’on travaillait au départ des pièces d'un faible poids, on se rapproche aujourd'hui de la vocation initiale de cette imposante presse à forger. Ainsi, des pièces de plus grandes dimensions et donc plus lourdes peuvent maintenant être prises en charge de manière efficiente et homogène, ce qui permet d'étendre considérablement la gamme de produits. A cet égard, il est intéressant de souligner que la dimension, mais aussi le matériau à utiliser revêtent une importance capitale en matière d'efforts à mettre en œuvre. Si l’on compare l’aptitude au formage d'un acier de construction normal avec un acier inoxydable fortement allié ou un alliage à base de nickel résistant à la chaleur, on constante que deux voire trois fois plus de puissance est requise. Les 3 000 tonnes permettent donc de façonner tous les types de métaux, notamment les pièces de grande dimension.

En règle générale, les alliages en aluminium sont aisément façonnables, mais cela se complique rapidement avec des pièces présentant un poids important. Ainsi, ce n’est qu’avec la nouvelle presse qu'une pièce brute en aluminium avec un poids de 1 800 kg (Ø 670 mm, hauteur 1 900 mm) a pu être formée à chaud ; en raison du poids spécial, cette pièce correspond à une pièce en acier d’env. 5 tonnes.  Au cours d'un processus de formage libre, ce boulon composé de l’alliage EN AW-6082 a été transformé en une douille avec un diamètre de 1 500 mm, une épaisseur de paroi de 145 mm ainsi qu’une hauteur de 1 070 mm.

Les alliages à base de nickel (par ex. Alloy 625) sont quant à eux beaucoup plus fermes. Ces derniers sont en particulier utilisés dans l’aéronautique et le secteur des turbines. La tendance actuelle dans le secteur de l’aviation civile est d’utiliser des propulseurs aux dimensions sans cesse croissantes et, donc, des pièces individuelles toujours plus grandes. C’est là que notre nouvelle presse entre à nouveau en jeu ! Grâce à notre nouvelle presse, il a été possible de forger en plusieurs étapes un anneau profilé d'un diamètre extérieur de 1 400 mm, d’un diamètre intérieur de 805 mm et d'une épaisseur de 40 mm. Dans un premier temps, la pièce brute (Ø350 mm, hauteur 450 mm, poids 371 kg) a été forgée/percée en anneau brute. Ensuite, le diamètre extérieur final a été usiné, mais l’anneau devait encore être façonné afin d’obtenir la forme souhaitée. Pour ce faire – et à l’instar du matriçage à chaud –, un outil supérieur et un outil inférieur ont été utilisés (ces outils ont été développés à l’aide de simulations de formage). Ensuite, l’anneau usiné a pu être placé entre les deux moitiés du moule à l’aide du P3000. Ce procédé de moulage par compression permet de modeler la pièce brute au plus près du contour et avec bien plus de précision qu'en utilisant par exemple un anneau aux dimensions plus épaisses. De cette manière, il a non seulement été possible de faire de belles économies en termes de matériaux, mais aussi d’améliorer la stabilité de l’anneau final, qui jouit d’un design mieux adapté aux sollicitations.

Grâce à la nouvelle presse, il est donc possible de créer des pièces de plus grandes dimensions, mais aussi de travailler avec des matériaux plus exigeants, qui sont utilisés pour des composants  fortement sollicités. L’histoire à succès de l’entreprise, sans cesse tournée vers une utilisation de nouveaux matériaux métalliques, se poursuit donc également avec la nouvelle presse.